{"id":83689,"date":"2025-09-08T08:19:22","date_gmt":"2025-09-08T07:19:22","guid":{"rendered":"https:\/\/www.dimomaint.com\/es\/?p=83689"},"modified":"2025-09-08T08:25:34","modified_gmt":"2025-09-08T07:25:34","slug":"composites-busch","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.dimomaint.com\/es\/casos-de-exito\/composites-busch\/","title":{"rendered":"Con el GMAO, Composites Busch impulsa un mantenimiento eficiente controlando por completo su parque de m\u00e1quinas"},"content":{"rendered":"

La digitalizaci\u00f3n del mantenimiento en Composites Busch<\/h2>\n

Composites Busch forma parte del Grupo Busch (con una facturaci\u00f3n de 1.000 millones de euros, 3.500 empleados en 40 pa\u00edses), l\u00edder mundial en tecnolog\u00edas de vac\u00edo<\/strong>. Fundada en 1988 y con sede en Porrentruy (Suiza), Composites Busch naci\u00f3 para responder a las necesidades internas del grupo, y desde entonces ha desarrollado soluciones de materiales compuestos de alto rendimiento para diversos sectores industriales. Entre sus especialidades destacan el moldeo de piezas para relojer\u00eda, el sector m\u00e9dico y aeroespacial, el sinterizado, la producci\u00f3n de l\u00e1minas compuestas para bombas de vac\u00edo<\/strong>, as\u00ed como la fabricaci\u00f3n aditiva e industrial. Conviene subrayar que fue la primera empresa en fabricar bastones de hockey con material compuesto.<\/p>\n

Gracias a la experiencia adquirida en el despliegue de una GMAO<\/a> en Ateliers Busch (con 500 personas en Chevenez, el mayor centro de I+D y producci\u00f3n del grupo), Alec Dudognon, ingeniero de proyectos de mantenimiento, dirigi\u00f3 la implementaci\u00f3n del software de mantenimiento DimoMaint MX en Composites Busch. Actualmente, gestiona toda la actividad de la GMAO en los centros de Chevenez y Porrentruy, incluyendo la creaci\u00f3n de nuevos equipos e infraestructuras, as\u00ed como la supervisi\u00f3n de grandes proyectos de mantenimiento.<\/p>\n

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Organizaci\u00f3n del servicio de mantenimiento<\/h2>\n

\"Organizaci\u00f3n<\/p>\n

En el sector de la relojer\u00eda de lujo, los clientes de Composites Busch buscan diferenciarse mediante innovaci\u00f3n y producciones en series peque\u00f1as o medianas. En los sectores m\u00e9dico e industrial, los retos son principalmente normativos; las instalaciones en Porrentruy cuentan con certificaciones ISO 9001 e ISO 13485. El parque de equipos incluye unas 60 m\u00e1quinas (como prensas de inyecci\u00f3n y CNCs) que requieren un mantenimiento intensivo. Aun as\u00ed, la producci\u00f3n es flexible y puede reorientarse en caso de aver\u00eda.<\/p>\n

El equipo de mantenimiento est\u00e1 formado por cinco personas, organizadas por especialidad: un responsable de producci\u00f3n y mantenimiento, un t\u00e9cnico el\u00e9ctrico, un t\u00e9cnico mec\u00e1nico, un encargado de instalaciones y un ingeniero de soporte.<\/p>\n

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Objetivos claros e indicadores para la mejora continua<\/h2>\n

\"Objetivos<\/p>\n

El equipo hace un seguimiento mensual del n\u00famero de \u00f3rdenes de trabajo ejecutadas con el software de mantenimiento<\/a>, el tiempo total de intervenci\u00f3n, el porcentaje de mantenimiento correctivo frente al preventivo y el coste total (incluyendo piezas, subcontratistas, paradas de m\u00e1quina y mano de obra). Tambi\u00e9n se gestionan las solicitudes de intervenci\u00f3n pendientes, con el objetivo de mejorar continuamente su resoluci\u00f3n.<\/p>\n

Seg\u00fan Alec Dudognon:<\/p>\n

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Es fundamental mantener una comunicaci\u00f3n constante con producci\u00f3n. El presupuesto de mantenimiento forma parte integral del presupuesto de producci\u00f3n. Actualmente trabajamos en turnos diurnos est\u00e1ndar, pero estamos ampliando nuestro parque de CNCs. La producci\u00f3n opera en turnos de 3\u00d78 durante la semana y tambi\u00e9n los s\u00e1bados por la ma\u00f1ana. Hemos conseguido eficiencia, sobre todo en costes de intervenci\u00f3n, pero nuestro principal objetivo sigue siendo responder a las demandas de producci\u00f3n. Adem\u00e1s, el mantenimiento tiene objetivos espec\u00edficos de consumo energ\u00e9tico para el invierno en Suiza, con el fin de evitar restricciones\u201d.<\/p>\n<\/blockquote>\n

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El origen del proyecto GMAO: responder a las necesidades de producci\u00f3n<\/h2>\n

\"El<\/p>\n

Composites Busch ya utilizaba Micro Maint, pero necesitaba un sistema m\u00e1s adaptado a su operativa real. Se busc\u00f3 reforzar el mantenimiento preventivo, con planes, tareas, contadores y frecuencias. La gesti\u00f3n de inventario y compras se integr\u00f3 en el sistema, y Alec se encarg\u00f3 de catalogar todas las piezas, ubicaciones y precios.<\/p>\n

La migraci\u00f3n desde el sistema anterior fue fluida: se recuperaron \u00f3rdenes de trabajo, datos de equipos y tareas preventivas<\/a>, eliminando lo obsoleto. El soporte de DIMO result\u00f3 esencial para la importaci\u00f3n\/exportaci\u00f3n de datos y la formaci\u00f3n del personal.<\/p>\n

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Una estructura jer\u00e1rquica clara<\/h2>\n

El nivel 1 de la estructura est\u00e1 dividido por zonas geogr\u00e1ficas: Composites Este (I+D) y Oeste (producci\u00f3n). El nivel 2 agrupa \u00e1reas funcionales: inyecci\u00f3n de compuestos, inyecci\u00f3n de l\u00e1minas, acabado de compuestos y acabado de l\u00e1minas. Despu\u00e9s siguen los grupos de m\u00e1quinas: prensas de inyecci\u00f3n, n\u00fameros de m\u00e1quina, CNCs, etc.<\/p>\n

Hay tres cuentas de usuario: dos administradores y trece solicitantes. Alec lider\u00f3 las formaciones, enfoc\u00e1ndose en el uso pr\u00e1ctico, dado que el personal ya estaba familiarizado con la GMAO.<\/p>\n

\u201cFue m\u00e1s bien un acompa\u00f1amiento al cambio. Todos estaban motivados. Claro, hubo que adaptarse a la introducci\u00f3n de \u00f3rdenes desde el m\u00f3vil, pero los beneficios fueron evidentes\u201d.<\/p>\n

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Tomar perspectiva con el software de mantenimiento<\/h2>\n

Con los solicitantes activos en el sistema, el equipo de mantenimiento pudo analizar los equipos m\u00e1s problem\u00e1ticos. Se crearon indicadores que integran frecuencia de fallos y su duraci\u00f3n. Para ello:<\/p>\n

\u201cExportamos los datos y conectamos el SFTP del software DimoMaint con nuestro servidor interno. Luego, un robot recupera los datos autom\u00e1ticamente y los distribuye en un panel de Power BI personalizado. Tambi\u00e9n gestionamos desde ah\u00ed las solicitudes de compras hacia Finanzas\u201d.<\/p>\n

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Una implementaci\u00f3n en menos de tres meses<\/h2>\n

Finales de 2022:<\/p>\n