¿Cómo estructurar el mantenimiento en las industrias agrícolas?

En las industrias agrícolas, el mantenimiento está sometido a ciclos de producción cortos e intensivos, con poco margen de error. En este tipo de organización, el rendimiento no depende únicamente de la robustez de los equipos, sino de la forma en que el mantenimiento está estructurado, preparado y pilotado en el tiempo.

 

 

 

Transformación agrícola: equipos muy solicitados

Las industrias de transformación agrícola comparten fuertes limitaciones industriales: volúmenes importantes, equipos sometidos a funcionamiento continuo en periodos concentrados y baja tolerancia a las interrupciones. Secadores, trituradoras, transportadores, prensas o líneas de granulación funcionan a alta cadencia, a veces de forma continua, durante toda la duración de las campañas.

En este tipo de configuración, las paradas de producción no son excepcionales. A menudo siguen patrones recurrentes, ligados a las propias características de los procesos y de los equipos.

Estos equipos están expuestos a condiciones de explotación exigentes:

• importantes solicitaciones mecánicas
• condiciones térmicas
• entornos cargados de polvo o de materiales abrasivos,

Antes de la parada, los equipos presentan generalmente señales previas, tales como :

• aumento de las vibraciones o ruidos anormales,
• desviaciones del rendimiento o del caudal,
• calentamientos inusuales,

Cuando se prioriza la continuidad del flujo, estas alertas a veces quedan sin seguimiento hasta la parada completa del equipo. Así, la repetición de las paradas no se explica por una falta de conocimiento de las instalaciones, sino por la dificultad para anticipar y tratar estas desviaciones antes de que se vuelvan bloqueantes.

 

Estructurar el mantenimiento para asegurar las campañas de producción

La repetición de las paradas observada en campaña suele reflejar un mantenimiento todavía demasiado centrado en la urgencia. Estructurar el mantenimiento consiste en desplazar el esfuerzo hacia la anticipación, enfocándose en los equipos, los periodos y los modos de fallo realmente penalizadores.

Identificar y priorizar los equipos realmente críticos

No todas las máquinas conllevan el mismo nivel de riesgo para la producción. Un equipo es crítico no por su valor o su complejidad, sino por su impacto operativo :

• Impacto en el caudal y en la continuidad de la línea: un transportador de alimentación o un secador que actúe como cuello de botella tendrá consecuencias inmediatas en todo el flujo.
• Tiempo de puesta en servicio: ciertos equipos requieren varias horas, e incluso varios días, para ser reparados o volver a arrancar.
• Historial de paradas en campaña: las averías recurrentes constituyen indicadores fiables de vulnerabilidad.

Esta jerarquización permite concentrar los esfuerzos donde las paradas realmente cuestan en producción, en lugar de dispersar el mantenimiento por todo el parque.

Es posible apoyarse en un análisis estructurado de riesgos, del tipo AMDEC, para objetivar los modos de fallo más penalizadores en campaña y concentrar los esfuerzos de mantenimiento allí donde el impacto en la producción es real.

 

Preparar los equipos antes de la puesta en carga

La fase previa a la campaña condiciona en gran medida la estabilidad de la producción. Una preparación estructurada se apoya en acciones dirigidas, adaptadas al nivel de solicitación esperado.

• Mantenimiento dirigido antes de la campaña: sustitución preventiva de componentes sensibles, puesta a punto mecánica, controles funcionales.
• Controles sistemáticos: verificaciones repetibles, basadas en puntos conocidos de desviación en lugar de inspecciones generales.
• Ajuste de las frecuencias según la intensidad de uso: un equipo sometido a funcionamiento continuo no puede seguir las mismas reglas que en un periodo de baja actividad.

El objetivo no es mantenerlo todo en exceso, sino asegurar las zonas de fragilidad antes de que la presión de producción convierta cualquier intervención en algo más complejo.

 

Estandarizar las intervenciones para limitar las desviaciones

En campaña, la variabilidad de las prácticas suele ser un factor agravante. Cuando cada intervención depende de la experiencia individual, la reproducibilidad deja de estar garantizada.

La estandarización aporta un marco operativo :

• Planes de intervención claros: pasos definidos, puntos de control identificados, tiempos de intervención controlados.
• Configuraciones de referencia: parámetros validados que evitan ajustes empíricos bajo presión.
• Reducción de la dependencia de la experiencia individual: la continuidad está asegurada incluso en caso de rotación de equipos o refuerzos temporales.

Este enfoque no petrifica el mantenimiento; lo hace más fiable. Reduce las desviaciones, asegura los reinicios y facilita el análisis de los fallos cuando ocurren.

 

Organizar el mantenimiento en periodo de producción intensiva

Una vez iniciada la campaña, los márgenes de maniobra se reducen considerablemente. La estabilidad de la producción depende entonces menos de las decisiones técnicas que de la organización diaria del mantenimiento.

Salir de la gestión permanente de las urgencias

En periodo de producción intensiva, el mantenimiento suele ser absorbido por la urgencia. Los equipos encadenan reparaciones sin una visión global, con un alto riesgo de decisiones tomadas bajo presión.

Estructurar la organización permite recuperar un mínimo de control :

• Priorización clara: no todas las averías tienen el mismo peso. Hay que distinguir lo que realmente pone en peligro la continuidad de producción de lo que puede aplazarse.
• Anticipación de las intervenciones recurrentes: ciertas desviaciones aparecen siempre en los mismos momentos de la campaña. Identificarlas permite planificar acciones cortas y dirigidas antes de la parada completa.
• Reducción de las decisiones improvisadas: reglas simples para tratar los incidentes limitan los arbitrajes permanentes y la dependencia de la inmediatez.

El objetivo no es eliminar las urgencias, ya que forman parte de la realidad industrial, sino contenerlas para evitar que se conviertan en el modo de funcionamiento dominante.

Mejor coordinar mantenimiento y producción

Cuando la cadencia aumenta, las relaciones entre mantenimiento y producción suelen tensarse. Las decisiones se toman rápidamente, a veces con información parcial, lo que genera incomprensiones y frustraciones.

Una coordinación más estructurada se basa en elementos concretos :

• Datos compartidos: estado de los equipos, historiales recientes de incidentes, tiempos de parada acumulados. Una información común reduce los debates subjetivos.
• Arbitrajes objetivos: decidir parar, reducir la velocidad o mantener una línea debe apoyarse en criterios conocidos de antemano, no solo en la presión del momento.
• Comunicación más fluida bajo tensión: reuniones cortas y regulares, centradas en los hechos, permiten alinear a los equipos sin sobrecargar la organización.

Esta coordinación busca asegurar las decisiones. Permite a mantenimiento intervenir en el momento adecuado y a producción comprender las consecuencias técnicas de ciertas decisiones.

La GMAO, palanca de fiabilidad y de capitalización

Cuando el mantenimiento está fuertemente sometido a ciclos de producción estacionales, la dificultad reside en la capacidad de mantener una visión fiable del estado de los equipos. Sin estructuración de la información, cada campaña comienza con las mismas fragilidades. La GMAO aporta un marco para fiabilizar esta memoria operativa y hacerla explotable a lo largo del tiempo.

Centralizar y fiabilizar los datos de mantenimiento

Antes de implantar una GMAO, algunas organizaciones registraban todo su saber de mantenimiento «en papel y en ficheros Excel», con fuentes de información muy dispares, como describe Alexandre Lelaurin, responsable de planta en Luzeal, cooperativa agrícola multisede.

 Esta organización dificulta la trazabilidad de las intervenciones y sobrecarga la toma de decisiones operativa.

La GMAO permite consolidar los elementos útiles para la gestión :

• Historial de equipos: intervenciones pasadas, averías recurrentes, modificaciones realizadas. Esta trazabilidad evita empezar de cero en cada campaña.
• Intervenciones y tiempos de parada: calificación de las paradas, duración real de la inmovilización, condiciones de puesta en servicio. Estos datos ofrecen una lectura fáctica de los puntos de fragilidad.
• Repuestos y consumos: seguimiento de las piezas críticas, anticipación de necesidades antes de la campaña, limitación de roturas de stock en periodos de alta demanda.

El valor no está en la cantidad de datos introducidos, sino en su coherencia y en su explotación regular.

Dirigir el mantenimiento antes, durante y después de la campaña

El mantenimiento estacional exige una gestión en varias fases. La GMAO permite estructurar estas etapas sin sobrecargar la organización.

• Preparación previa: planificación de las intervenciones preventivas, verificación de stocks críticos, asignación de recursos antes de la puesta en carga.
• Seguimiento en tiempo real: visibilidad sobre los incidentes, las prioridades y el estado de los equipos sensibles.
• Análisis post-campaña: identificación de los equipos penalizadores y seguimiento de indicadores sencillos, como el tiempo medio entre fallos (MTBF) o la duración media de la puesta en servicio (MTTR).

Esta gestión continua permite ajustar progresivamente las prácticas, en lugar de sufrir las mismas paradas de una campaña a otra.

 

Capitalizar la experiencia de campo de una campaña a otra

La estructuración pasa también por integrar los retornos de campo. La experiencia de Luzeal ilustra bien el reto :

Hemos creado procedimientos de preventivo, lo que simplifica enormemente el trabajo diario del responsable de mantenimiento a ese nivel, subraya Alexandre Lelaurin, tras la puesta en marcha de su GMAO multisede.

 

Este tipo de capitalización facilita la estandarización de las intervenciones y permite transformar la experiencia en acciones concretas. La GMAO facilita los retornos de experiencia para ajustar el preventivo y reducir progresivamente las paradas no planificadas.

 

En las industrias agrícolas, la estructuración del mantenimiento se apoya tanto en la organización de los equipos como en la capacidad de basarse en una información fiable y compartida. La GMAO se inscribe en esta lógica como una herramienta de gestión, permitiendo consolidar el historial de los equipos, seguir las desviaciones en campaña y capitalizar la experiencia adquirida de un año a otro.

Al dar visibilidad antes, durante y después de las campañas, la GMAO ayuda a los responsables de mantenimiento y a los industriales a objetivar sus decisiones, a ajustar el preventivo y a controlar mejor las paradas no planificadas. Contribuye a hacer evolucionar el mantenimiento hacia un funcionamiento más estable, más previsible y mejor alineado con las realidades de la producción agrícola.