Es importante cuidar de tus equipos para tener una operación saludable. La prevención es clave cuando hablamos de gestión de equipos y mantenimiento. Con una prevención óptima se evitan interrupciones del proceso, que pudieran resultar costosas y afectar a la organización. Un plan de mantenimiento preventivo adecuado es lo que se requiere para evitar que esto suceda. Debe de existir un plan que garantice la durabilidad y longevidad de nuestros equipos. A continuación, esta guía te ayudará a desarrollarlo.
El plan de mantenimiento preventivo ¿Qué es y para qué sirve?
Los planes de mantenimiento preventivo tienen un sin fin de propósitos, con el objetivo de garantizar la confiabilidad de los equipos, reducir las interrupciones operacionales y optimizar el manejo de equipos.
Para realizar un plan de mantenimiento preventivo eficiente, es necesario estar familiarizado con el activo al cual se le va a realizar el mantenimiento, y seguir de manera precisa las indicaciones que vienen con el manual. El proveedor del equipo generalmente te dará la guía de mantenimientos preventivos que hay que realizar.
El mantenimiento preventivo asegura que el equipo se encuentre en buenas condiciones y estado en su ciclo de vida útil. Bajo un constante y eficiente monitoreo, se pueden preservar los equipos antes de que presenten averías, para mejorar la confiabilidad de los mismos.
Las reducciones de costo son significativas cuando el mantenimiento preventivo se realiza de forma correcta y eficiente. Las fallas ocasionadas por no realizar un mantenimiento preventivo en tiempo y forma, son costosas y toma más tiempo su atención, que el que hubiera tomado si el mantenimiento se hubiera realizado de forma correcta con anticipación.
Tu plan de mantenimiento preventivo en 5 pasos
1. Identificar y priorizar los equipos para el mantenimiento preventivo
El primer paso para elaborar un plan de mantenimiento preventivo eficaz consiste en realizar un inventario exhaustivo de tus equipos y evaluar su importancia estratégica para las operaciones. El inventario constituye la base de toda estrategia de mantenimiento.
Permite centralizar toda la información relativa a tus equipos, incluyendo:
- Las especificaciones técnicas (modelo, número de serie, año de puesta en servicio).
- Los historiales de mantenimiento (últimas intervenciones, fallas recurrentes).
- Las prioridades de mantenimiento basadas en el FMEA y el método ABC.
El FMEA permite identificar las fallas potenciales de cada equipo, evaluar su impacto en la seguridad, la producción y los costos, y establecer un orden de prioridad para las intervenciones preventivas. El método ABC también puede utilizarse para complementar este análisis, clasificando los equipos en tres categorías (A, B, C) según su importancia en el proceso general. Esto permite una jerarquización clara de los recursos y esfuerzos de mantenimiento.
2. Planificar intervenciones
La creación de un calendario de mantenimiento permite organizar las intervenciones en función de la criticidad de los equipos y su estado actual. Aquí las principales aproximaciones para establecer este calendario:
- Seguimiento de las recomendaciones del fabricante: Los fabricantes generalmente proporcionan calendarios de mantenimiento basados en el tiempo o el uso, especificando con qué frecuencia ciertas intervenciones deben realizarse. Esto puede incluir tareas como el cambio de filtros, la lubricación o las inspecciones visuales.
- Historial de mantenimiento y datos de sensores: El análisis del historial de fallas y mantenimientos pasados puede revelar patrones que permitan anticipar fallas futuras. Además, el uso de sensores IoT puede proporcionar información en tiempo real sobre el estado de los equipos, permitiendo así adoptar un enfoque de mantenimiento predictivo.
- Aproximación basada en la criticidad (método FMEA): Como se vio anteriormente, los equipos críticos requieren una atención prioritaria. Dependiendo del impacto de cada equipo en la producción y la seguridad, la frecuencia de los mantenimientos puede ajustarse.
3. Diseñar procedimientos estandarizados
Cada tarea de mantenimiento debe describirse en un procedimiento claro y estandarizado. Estos procedimientos deben incluir:
- Pasos detallados: Describir las acciones a realizar, desde la preparación (paro del equipo, verificación de herramientas) hasta la finalización (pruebas, reinicio).
- Consignas de seguridad: Cada procedimiento debe incluir instrucciones sobre la seguridad de las intervenciones para evitar cualquier accidente o daño.
- Duración estimada de la intervención: Prever el tiempo necesario para realizar cada tarea y los impactos potenciales en la producción.
- Lista de herramientas y piezas necesarias: Asegurarse de que los técnicos tengan acceso a las herramientas adecuadas y piezas de repuesto en el momento correcto para evitar interrupciones en el trabajo.
4. Gestionar recursos y habilidades
Para que el mantenimiento sea eficaz, es importante gestionar bien los recursos humanos y materiales:
- Asignación de técnicos calificados: Las intervenciones deben realizarse por técnicos que posean las habilidades necesarias para cada tipo de equipo. La formación continua es crucial para asegurar que el equipo de mantenimiento se mantenga actualizado en procedimientos y equipos nuevos.
- Gestión de piezas de repuesto: Un buen programa de mantenimiento también incluye una gestión eficiente del stock de piezas de repuesto. Esto evita demoras innecesarias debido a la indisponibilidad de las piezas necesarias.
- Seguimiento y actualización de intervenciones: Es esencial mantener un registro actualizado de todas las intervenciones realizadas, incluyendo las observaciones, los problemas encontrados y las acciones correctivas emprendidas. Estos datos permiten seguir la evolución del rendimiento de los equipos y adaptar los mantenimientos futuros.
5. Establecer KPIs para el seguimiento del rendimiento
Entre los KPI indicadores clave de rendimiento en mantenimiento, encontramos:
- MTTR (Mean Time To Repair): Tiempo promedio para reparar, que ayuda a medir la eficacia de las intervenciones de mantenimiento.
- MTBF (Mean Time Between Failures): Tiempo promedio entre fallas, indicador de la fiabilidad del equipo.
- Tasa de disponibilidad: Porcentaje de tiempo operativo en relación al tiempo total disponible.
- Costos de mantenimiento: Seguimiento de los costos directos e indirectos relacionados con el mantenimiento de los equipos.
¿El toque final? Aprovecha un software de mantenimiento para optimizar sus operaciones
Una GMAO (software de gestión de mantenimiento asistido por ordenador) puede transformar tu gestión de mantenimiento, centralizando la información, mejorando la visibilidad de las operaciones y personalizando las intervenciones según las necesidades específicas. También facilita la integración con otros sistemas para una gestión más coherente y eficaz de los activos.
Un software de gestión de mantenimiento (GMAO) es una herramienta indispensable para automatizar la planificación y asegurar un seguimiento preciso de cada intervención. Una GMAO permite:
- Automatizar recordatorios de mantenimiento: Programar automáticamente las intervenciones de acuerdo con el calendario establecido o los datos en tiempo real provistos por sensores IoT.
- Gestionar los recursos: Seguir la disponibilidad de los técnicos y el estado del stock de piezas de repuesto.
- Analizar el rendimiento: Recopilar y analizar los datos de mantenimiento para optimizar la planificación futura y detectar tendencias que puedan mejorar la fiabilidad de los equipos.
La implementación de un plan de mantenimiento preventivo estructurado y respaldado por un software de mantenimiento eficaz puede reducir considerablemente tus costos, limitar las interrupciones y prolongar la vida útil de tus equipos. Esto ahora forma parte integral de las estrategias proactivas de las empresas para mejorar sus operaciones y resultados financieros.
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