La digitalización del mantenimiento en Composites Busch
Composites Busch forma parte del Grupo Busch (con una facturación de 1.000 millones de euros, 3.500 empleados en 40 países), líder mundial en tecnologías de vacío. Fundada en 1988 y con sede en Porrentruy (Suiza), Composites Busch nació para responder a las necesidades internas del grupo, y desde entonces ha desarrollado soluciones de materiales compuestos de alto rendimiento para diversos sectores industriales. Entre sus especialidades destacan el moldeo de piezas para relojería, el sector médico y aeroespacial, el sinterizado, la producción de láminas compuestas para bombas de vacío, así como la fabricación aditiva e industrial. Conviene subrayar que fue la primera empresa en fabricar bastones de hockey con material compuesto.
Gracias a la experiencia adquirida en el despliegue de una GMAO en Ateliers Busch (con 500 personas en Chevenez, el mayor centro de I+D y producción del grupo), Alec Dudognon, ingeniero de proyectos de mantenimiento, dirigió la implementación del software de mantenimiento DimoMaint MX en Composites Busch. Actualmente, gestiona toda la actividad de la GMAO en los centros de Chevenez y Porrentruy, incluyendo la creación de nuevos equipos e infraestructuras, así como la supervisión de grandes proyectos de mantenimiento.
Organización del servicio de mantenimiento
En el sector de la relojería de lujo, los clientes de Composites Busch buscan diferenciarse mediante innovación y producciones en series pequeñas o medianas. En los sectores médico e industrial, los retos son principalmente normativos; las instalaciones en Porrentruy cuentan con certificaciones ISO 9001 e ISO 13485. El parque de equipos incluye unas 60 máquinas (como prensas de inyección y CNCs) que requieren un mantenimiento intensivo. Aun así, la producción es flexible y puede reorientarse en caso de avería.
El equipo de mantenimiento está formado por cinco personas, organizadas por especialidad: un responsable de producción y mantenimiento, un técnico eléctrico, un técnico mecánico, un encargado de instalaciones y un ingeniero de soporte.
Objetivos claros e indicadores para la mejora continua
El equipo hace un seguimiento mensual del número de órdenes de trabajo ejecutadas con el software de mantenimiento, el tiempo total de intervención, el porcentaje de mantenimiento correctivo frente al preventivo y el coste total (incluyendo piezas, subcontratistas, paradas de máquina y mano de obra). También se gestionan las solicitudes de intervención pendientes, con el objetivo de mejorar continuamente su resolución.
Según Alec Dudognon:
Es fundamental mantener una comunicación constante con producción. El presupuesto de mantenimiento forma parte integral del presupuesto de producción. Actualmente trabajamos en turnos diurnos estándar, pero estamos ampliando nuestro parque de CNCs. La producción opera en turnos de 3×8 durante la semana y también los sábados por la mañana. Hemos conseguido eficiencia, sobre todo en costes de intervención, pero nuestro principal objetivo sigue siendo responder a las demandas de producción. Además, el mantenimiento tiene objetivos específicos de consumo energético para el invierno en Suiza, con el fin de evitar restricciones”.
El origen del proyecto GMAO: responder a las necesidades de producción
Composites Busch ya utilizaba Micro Maint, pero necesitaba un sistema más adaptado a su operativa real. Se buscó reforzar el mantenimiento preventivo, con planes, tareas, contadores y frecuencias. La gestión de inventario y compras se integró en el sistema, y Alec se encargó de catalogar todas las piezas, ubicaciones y precios.
La migración desde el sistema anterior fue fluida: se recuperaron órdenes de trabajo, datos de equipos y tareas preventivas, eliminando lo obsoleto. El soporte de DIMO resultó esencial para la importación/exportación de datos y la formación del personal.
Una estructura jerárquica clara
El nivel 1 de la estructura está dividido por zonas geográficas: Composites Este (I+D) y Oeste (producción). El nivel 2 agrupa áreas funcionales: inyección de compuestos, inyección de láminas, acabado de compuestos y acabado de láminas. Después siguen los grupos de máquinas: prensas de inyección, números de máquina, CNCs, etc.
Hay tres cuentas de usuario: dos administradores y trece solicitantes. Alec lideró las formaciones, enfocándose en el uso práctico, dado que el personal ya estaba familiarizado con la GMAO.
“Fue más bien un acompañamiento al cambio. Todos estaban motivados. Claro, hubo que adaptarse a la introducción de órdenes desde el móvil, pero los beneficios fueron evidentes”.
Tomar perspectiva con el software de mantenimiento
Con los solicitantes activos en el sistema, el equipo de mantenimiento pudo analizar los equipos más problemáticos. Se crearon indicadores que integran frecuencia de fallos y su duración. Para ello:
“Exportamos los datos y conectamos el SFTP del software DimoMaint con nuestro servidor interno. Luego, un robot recupera los datos automáticamente y los distribuye en un panel de Power BI personalizado. También gestionamos desde ahí las solicitudes de compras hacia Finanzas”.
Una implementación en menos de tres meses
Finales de 2022:
- Octubre: creación de planes de mantenimiento, usuarios, configuración, limpieza de la estructura y frecuencias, integración del inventario.
- Noviembre: puesta en marcha, acompañamiento en terreno, toma de datos, comprensión de necesidades. A fin de mes: integración completa del stock, con códigos QR y etiquetado de 800 piezas.
- Finales de noviembre / diciembre: desarrollo de indicadores. Desde entonces, el enfoque se centra en el seguimiento, la documentación y la mejora continua.
¿Cómo se gestiona una orden de trabajo?
Según Alec:
La solicitud se hace desde PC o móvil. En nuestro ritual matutino de 15 minutos, llamado Top 5, revisamos las nuevas solicitudes, planificamos intervenciones (órdenes, alertas de reposición, alertas BI retrasadas) y revisamos los pendientes del día anterior. También registramos las horas de los subcontratistas junto con sus informes”.
Interactividad y visibilidad: los grandes beneficios del software DimoMaint MX
Alec lo resume así:
La interfaz es muy intuitiva. Incluso quienes no dominan la informática se adaptaron fácilmente. El sistema no requiere programación y la gestión documental es muy sencilla”.
La planificación es visible para todos, incluso para producción, lo que mejora la colaboración. El historial de intervenciones facilita auditorías y la resolución de fallos repetitivos. La trazabilidad es un gran valor añadido.
La gestión automática del mantenimiento preventivo, el control del inventario y el sistema de tickets simplifican mucho el trabajo diario. Todo está organizado y es fácilmente localizable. La capacidad de análisis también es muy superior a la de Excel o papel”.
Próximas etapas
El software de mantenimiento permitirá a Composites Busch consolidar su actividad, centralizando toda la documentación y facilitando el acceso a todos. La mejora de indicadores es una prioridad.
El responsable de mantenimiento también está a cargo de la infraestructura de producción. Gracias a la GMAO, podrá valorizar aún más su labor y avanzar en la mejora continua basada en datos concretos”, concluye Alec Dudognon.
¿Un consejo para quienes aún no han iniciado un proyecto de GMAO?
Alec destaca tres pasos esenciales:
- Estructurar bien el proyecto desde el inicio, para evitar retrabajos y facilitar la implementación.
- Comunicación transversal entre departamentos, para que el software sea útil y adoptado ampliamente.
- Acompañamiento constante: “El 50 % del tiempo lo dedicamos a facilitar la adopción del sistema, mostrando sus beneficios. El otro 50 % es seguimiento directo sobre el terreno”.
