¿Cómo estructurar el mantenimiento en las industrias agrícolas?

En las industrias agrícolas, el mantenimiento está sujeto a ciclos de producción cortos e intensivos, con poco margen de error. En este tipo de organización, el rendimiento no depende únicamente de la robustez de los equipos, sino de la manera en que se estructura, prepara y dirige el mantenimiento a lo largo del tiempo.

 

 

Transformación agrícola: equipos fuertemente solicitados

Las industrias de transformación agrícola comparten fuertes restricciones industriales: volúmenes importantes, equipos solicitados de forma continua en periodos concentrados y baja tolerancia a las interrupciones. Secadores, trituradoras, transportadores, prensas o líneas de granulados funcionan a alta cadencia, a veces de forma continua, durante toda la duración de las campañas.

En este tipo de configuración, las paradas de producción no son excepcionales. A menudo siguen patrones recurrentes, ligados a las características mismas de los procesos y de los equipos.

Estos equipos están expuestos a condiciones de explotación exigentes:

• fuertes solicitaciones mecánicas
• restricciones térmicas
• entornos cargados de polvo o de materiales abrasivos,

Antes de la parada, los equipos suelen presentar signos precursores, tales como:

• aumento de vibraciones o ruidos anormales,
• desviaciones en el rendimiento o en el caudal,
• calentamientos inusuales,

Cuando la prioridad se da a la continuidad del flujo, estas alertas a veces quedan sin tratamiento hasta la parada completa del equipo. Así, la repetición de las paradas no se explica por un desconocimiento de las instalaciones, sino por la dificultad para anticipar y tratar estas desviaciones antes de que se vuelvan bloqueantes.

Estructurar el mantenimiento para asegurar las campañas de producción

La repetición de las paradas observada en campaña suele reflejar un mantenimiento todavía demasiado centrado en la urgencia. Estructurar el mantenimiento consiste en desplazar el esfuerzo hacia la anticipación, enfocando los equipos, los periodos y los modos de fallo que realmente penalizan.

Identificar y priorizar los equipos realmente críticos

No todas las máquinas implican el mismo nivel de riesgo para la producción. Un equipo es crítico no por su valor o su complejidad, sino por su impacto operacional:

• Impacto en el caudal y la continuidad de la línea: un transportador en la entrada o un secador en cuello de botella tendrá consecuencias inmediatas en todo el flujo.
• Tiempo de puesta en servicio: algunos equipos requieren varias horas, incluso varios días, para ser reparados o reiniciados.
• Historial de paradas en campaña: las averías recurrentes son indicadores fiables de vulnerabilidad.

Esta jerarquización permite concentrar los esfuerzos donde las paradas realmente cuestan en producción, en lugar de dispersar el mantenimiento por todo el parque.

Es posible apoyarse en un análisis estructurado de riesgos, de tipo AMDEC, para objetivar los modos de fallo más penalizadores en campaña y concentrar los esfuerzos de mantenimiento donde el impacto en la producción es real.

 

Preparar los equipos antes de la puesta a carga

La fase previa a la campaña condiciona en gran medida la estabilidad de la producción. Una preparación estructurada se basa en acciones específicas, adaptadas al nivel de solicitación esperado.

• Mantenimiento dirigido antes de la campaña: sustitución preventiva de componentes sensibles, puesta a punto mecánica, controles funcionales.
• Controles sistemáticos: verificaciones repetibles, basadas en puntos conocidos de desviación en lugar de inspecciones generales.
• Ajuste de las frecuencias según la intensidad de uso: un equipo sometido a uso continuo no puede seguir las mismas reglas que en periodos de baja actividad.

El objetivo no es mantener todo en exceso, sino asegurar las zonas de fragilidad antes de que la presión de producción complique cualquier intervención.

 

Estandarizar las intervenciones para limitar las desviaciones

En campaña, la variabilidad de prácticas suele ser un factor agravante. Cuando cada intervención depende de la experiencia individual, la reproducibilidad deja de estar garantizada.

La estandarización aporta un marco operativo:

• Programas de intervención claros: pasos definidos, puntos de control identificados, tiempos de intervención controlados.
• Ajustes de referencia: parámetros validados, evitando ajustes empíricos bajo presión.
• Reducción de la dependencia de la pericia individual: la continuidad se asegura incluso en caso de rotación de equipos o refuerzos temporales.

Esta aproximación no inmoviliza el mantenimiento; lo vuelve más fiable. Limita las desviaciones, asegura los reinicios y facilita el análisis de los fallos cuando ocurren.

 

Organizar el mantenimiento en periodo de producción intensiva

Una vez iniciada la campaña, los márgenes de maniobra se reducen notablemente. La estabilidad de la producción depende entonces menos de las decisiones técnicas que de la organización diaria del mantenimiento.

Salir de la gestión permanente de las urgencias

En periodos de producción intensiva, el mantenimiento suele absorberse por la urgencia. Los equipos encadenan reparaciones sin visión global, con alto riesgo de decisiones tomadas bajo presión.

Estructurar la organización permite recuperar un mínimo de control:

• Prioridad clara: no todas las averías son iguales. Distinguir lo que pone realmente en peligro la continuidad de producción de lo que puede aplazarse.
• Anticipación de las intervenciones recurrentes: algunas desviaciones aparecen siempre en los mismos momentos de la campaña. Identificarlas permite planificar acciones cortas y específicas antes de la parada completa.
• Reducción de decisiones improvisadas: reglas sencillas de tratamiento de incidentes limitan los arbitrajes permanentes y la dependencia de lo inmediato.

El objetivo no es eliminar las urgencias —forman parte de la realidad industrial— sino contenerlas, para evitar que se conviertan en el modo de funcionamiento dominante.

Mejor coordinar mantenimiento y producción

Cuando la cadencia aumenta, las relaciones entre mantenimiento y producción a menudo se tensan. Las decisiones se toman rápido, a veces con información parcial, lo que genera incomprensiones y frustraciones.

Una coordinación más estructurada se apoya en bases concretas:

• Datos compartidos: estado de los equipos, historiales recientes de incidentes, tiempos de parada acumulados. Una información común reduce los debates subjetivos.
• Arbitrajes objetivos: decidir parar, ralentizar o continuar una línea debe basarse en criterios conocidos de antemano, no solo en la presión del momento.
• Comunicación más fluida bajo tensión: reuniones cortas y regulares, centradas en los hechos, permiten alinear a los equipos sin sobrecargar la organización.

Esta coordinación busca asegurar las decisiones. Permite al mantenimiento intervenir en el momento adecuado y a producción comprender las consecuencias técnicas de ciertas decisiones.

El CMMS, palanca de fiabilidad y de capitalización

Cuando el mantenimiento está muy exigido por ciclos de producción estacionales, la dificultad reside en la capacidad de mantener una visión fiable del estado de los equipos. Sin una estructura de la información, cada campaña empieza con las mismas fragilidades. El CMMS aporta un marco para hacer fiable esa memoria operativa y volverla explotable en el tiempo.

Centralizar y fiabilizar los datos de mantenimiento

Antes de implantar un CMMS, algunas organizaciones consignaban todo su saber de mantenimiento «en papel y archivos Excel», con fuentes de información muy dispares», como describe Alexandre Lelaurin, responsable de sitio en Luzeal, cooperativa agrícola multisede.

 Esta organización dificulta la trazabilidad de las intervenciones y las decisiones operativas se vuelven más pesadas.

El CMMS permite consolidar los elementos útiles para la dirección:

• Historial de equipos: intervenciones pasadas, averías recurrentes, modificaciones realizadas. Esta trazabilidad evita empezar de cero en cada campaña.
• Intervenciones y tiempos de parada: cualificación de las paradas, duración real de la inmovilización, condiciones de puesta en servicio. Estos datos proporcionan una lectura factual de los puntos de fragilidad.
• Repuestos y consumos: seguimiento de piezas sensibles, anticipación de necesidades antes de la campaña, limitación de roturas de stock en periodos de alta solicitación.

El valor no está en la cantidad de datos registrados, sino en su coherencia y en su explotación regular.

Dirigir el mantenimiento antes, durante y después de la campaña

El mantenimiento estacional exige una dirección por fases. El CMMS permite estructurar estas etapas sin sobrecargar la organización.

• Preparación previa: planificación de intervenciones preventivas, verificación de stocks críticos, asignación de recursos antes de la puesta a carga.
• Seguimiento en tiempo real: visibilidad sobre los incidentes, las prioridades y el estado de los equipos sensibles.
• Análisis post-campaña: identificación de los equipos penalizadores y seguimiento de indicadores sencillos, como el tiempo medio entre averías (MTBF) o la duración media de puesta en servicio (MTTR).

Este pilotaje continuo permite ajustar progresivamente las prácticas, en lugar de sufrir las mismas paradas de una campaña a otra.

 

Capitalizar la experiencia de campo de una campaña a otra

La estructuración también pasa por integrar los retornos de campo. La experiencia de Luzeal ilustra bien el reto:

“Creamos programas de preventivo, lo que simplifica en gran medida el trabajo diario del responsable de mantenimiento a este nivel”, subraya Alexandre Lelaurin, tras la implementación de su CMMS multisede.

 

Este tipo de capitalización facilita la estandarización de las intervenciones y permite transformar la experiencia en acciones concretas. El CMMS facilita los retornos de experiencia para ajustar el preventivo y reducir progresivamente las paradas no planificadas.

 

En las industrias agrícolas, la estructuración del mantenimiento se apoya tanto en la organización de los equipos como en la capacidad de basarse en una información fiable y compartida. El CMMS se inscribe en esta lógica como una herramienta de dirección, permitiendo consolidar el historial de los equipos, seguir las desviaciones en campaña y capitalizar la experiencia adquirida de un año a otro.

Al dar visibilidad antes, durante y después de las campañas, el CMMS ayuda a los responsables de mantenimiento y a los industriales a objetivar sus decisiones, ajustar el preventivo y controlar mejor las paradas no planificadas. Contribuye a hacer evolucionar el mantenimiento hacia un funcionamiento más estable, más previsible y mejor alineado con las realidades de la producción agrícola.