¿Qué es el Mantenimiento Productivo Total (TPM)?

Sommaire

Las compañías japonesas son mundialmente famosas por su eficiencia y compromiso con la calidad de producción. Sin embargo, ¿alguna vez te has preguntado cómo lograron desarrollar esta fama? El mantenimiento productivo total es una gran parte de la respuesta.

El TPM es una filosofía de mantenimiento sistemática, donde todos los empleados de una organización se hacen responsables por el cuidado y mantenimiento de sus aparatos de trabajo. Así mismo, se crean sistemas y procesos para cuidar que todo el equipo de producción se encuentre siempre en el mejor estado para evitar que se rompan o que trabajen con menos eficiencia de lo ideal.

La meta del TPM es alcanzar la perfección total de producción. Esto significa que todo el equipo de producción debe estar trabajando en su punto óptimo, sin ningún retraso o problema. Para lograr esto, el TPM pretende eliminar por completo todo tipo de averías, fallas, defectos y accidentes.

Como lo podrás imaginar, los principios del TPM se han convertido en una parte imprescindible de algunas de las empresas más productivas del mundo. Una empresa que no presenta fallas ni demoras en su área de producción podrá verdaderamente maximizar su capacidad y, así, incrementar sus ganancias.

¿Suena demasiado bueno para ser verdad? Entonces sigue leyendo para descubrir más acerca del TPM y cómo lo podrías implementar en tu organización.

¿Qué es el Mantenimiento Productivo Total?

Definición

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es un sistema holístico para mantener la integridad de los activos de una organización. En vez de dejar que solo el equipo de mantenimiento se preocupe por el cuidado y bienestar de los activos, el TPM involucra a todos los empleados de la organización para prevenir cualquier tipo de falla o averío. Originario de Japón, este sistema busca cambiar la filosofía de mantenimiento de una empresa para involucrar a cada integrante en el cuidado y mantenimiento de los equipos.

Explicación de los objetivos principales

El objetivo principal del TPM es incrementar la productividad de tus activos. Para lograr esto, se busca reducir el tiempo muerto e incrementar la productividad de todos tus equipos de producción. El TPM es un sistema sumamente ambicioso, ya que busca la eliminación total de cualquier pérdida por falla o demora en producción, incluyendo:

  • Pérdidas por fallas inesperadas. Estas son causadas por accidentes o rupturas repentinas que paran la producción.
  • Pérdidas por instalación y ajustes. Estas son las pérdidas asociadas con el tiempo muerto en el equipo de producción cuando hay cualquier cambio en las condiciones de operación.
  • Pérdidas por paros. Estas ocurren cuando el equipo de producción sufre de paros operacionales, generalmente por menos de 10 minutos.
  • Pérdidas de velocidad. Estas resultan de la pérdida de velocidad asociada con un equipo de mantenimiento en mal estado, ya que no puede operar a una velocidad óptima.
  • Pérdidas de calidad. Cuando los activos no se encuentran en la mejor condición, la calidad del producto final se puede ver afectada.
  • Pérdidas de capital. Los activos en mal estado perderán su valor más rápidamente que los equipos en buenas condiciones.

Eliminar por completo este tipo de pérdidas es la meta principal del TPM. Si bien es prácticamente imposible alcanzar un punto con cero pérdidas y cero fallas, esta filosofía busca siempre mejorar para llegar lo más cerca posible al punto perfecto de producción.

Principios fundamentales

Los principios fundamentales del TPM están basados en el concepto japonés de Kaizen, el cual se enfoca en eliminar pérdidas e incrementar eficiencia. Como ya lo sabes, la meta principal del TPM es prácticamente imposible de alcanzar, pero ese no es el punto. El punto del TPM es buscar mejorar constantemente para poder mejorar poco a poco, alcanzando eficiencias de productividad en cualquier nivel de producción.

Los beneficios

Mejorar la disponibilidad y confiabilidad de los equipos

Beneficios del Mantenimiento Productivo TotalEl TPM se encarga de que los equipos de producción estén en la mejor condición posible todo el tiempo, sin importar las necesidades de producción. Esto implica que podrás confiar en que tu equipo está listo para producir sin importar qué tan intensivo fue su uso previo uso, lo que te permitirá firmar nuevos contratos y hacer nuevas ventas con la tranquilidad de que tu equipo de producción esta listo para cumplir su propósito.

 

Reducir los costos de mantenimiento y aumentar la productividad?

El TPM es excelente para incrementar la eficiencia general de los equipos (OEE, por sus siglas en inglés), lo que hace que caiga el costo operativo y de mantenimiento. Al cuidar que todos los equipos del área de producción estén operando en el mejor estado, se reducirán las pérdidas de eficiencia y producción. Mientras más eficiente sea tu producción, más bajos serán tus costos de operación.

¿Cuál es el impacto del TPM en la calidad y seguridad laboral?

Una de las principales metas del TPM es mejorar la calidad de los productos y reducir el número total de fallas y accidentes. Al prevenir fallas y averías inesperadas, accidentes en el área de producción se verán afectados positivamente. Esto le ayudará a los miembros de tu organización a sentirse seguros al saber que están trabajando con activos en excelente condición.

Los 8 pilares del Mantenimiento Productivo Total

n°1: Mantenimiento autónomo

El mantenimiento autónomo es el pilar más importante del TPM, ya que es el que plantea la filosofía principal de este sistema en toda la organización. Con este pilar, el cuidado y mantenimiento de los activos se convierte en una tarea de todos los miembros de una organización, desde los vendedores de piso hasta los ejecutivos.

De especial importancia son los empleados que operan el equipo de producción en su día a día, ya que estos deben contar con la capacitación para mantener sus equipos en la mejor condición posible. Esto involucra la inspección, limpieza y lubricación de sus equipos para mantenerlos en el mejor estado posible. Si bien no es necesario que cada empleado sepa cómo reparar o hacer mantenimiento exhaustivo en sus equipos, el simple hecho de cuidarlo adecuadamente reducirá significativamente la necesidad de involucrar al equipo de mantenimiento.

n°2: Mantenimiento planificado

TPM Pilar 2: Mantenimiento planificadoEl mantenimiento planificado es otro pilar esencial del TPM, ya que busca dar mantenimiento a los equipos de producción en el tiempo ideal para minimizar la disrupción del servicio. Al planificar el mantenimiento, podrás aprovechar los periodos lentos o de tiempo muerto en tu línea de producción para reducir ineficiencias.

De igual manera, el equipo de mantenimiento debe estar al tanto de la vida útil y las necesidades de mantenimiento de cada pieza de tu equipo de producción. Esto les permitirá anticipar cualquier reparación o reemplazo necesario antes de tiempo y así minimizar la disrupción a tus activos por causa del mantenimiento.

n° 3: Mejora de la calidad

Además de reducir el número total de fallas y el tiempo muerto, el TPM también busca mejorar la calidad de los productos. Al implementar un sistema holístico de mantenimiento que logre mantener al equipo de producción en el mejor estado posible, la calidad de los productos indudablemente se verá afectada positivamente.

Además, la filosofía de “cero fallas” del TPM también incluye a los productos realizados. Tu equipo de mantenimiento también deberá de estar al tanto de la calidad de los artículos finales, ya que cualquier falla o defecto en el área de producción deberá ser rectificada para garantizar la calidad del producto.

n° 4: Mantenimiento inicial

Para apoyar el proceso de TPM desde la raíz, es importante considerar los principios de cero fallas desde el momento de la planeación y adquisición de los equipos de producción. Si lo que se busca es reducir el número total de pérdidas en la producción, entonces esta meta debe estar muy en claro desde el momento de la adquisición de los activos de producción y la implementación de los sistemas.

Para hacer esto, es crucial involucrar al departamento de mantenimiento desde la etapa de diseño de nuevos equipos. Este paso es especialmente importante para organizaciones que renuevan sus equipos frecuentemente, ya que instalar un nuevo sistema con TPM en mente les ayudará a lograr sus objetivos.

n°5: Mantenimiento planeado

El mantenimiento planeado busca prevenir fallas y averías al darle mantenimiento a los equipos antes de que sea necesario. Si bien es imposible evitar por completo todo tipo de problemas, realizar tareas de mantenimiento antes de que estos se presenten reducirá significativamente la frecuencia y severidad de cada falla. A diferencia del mantenimiento correctivo, las tareas de mantenimiento se realizan proactivamente antes de que el equipo falle.

Para lograr esto, el mantenimiento planificado puede ser sistemático, condicional o preventivo. Los sistemas más avanzados de mantenimiento productivo también utilizan indicadores de desempeño y producción para identificar el momento ideal para llevar a cabo las tareas de mantenimiento.

n°6: Formación y desarrollo

TPM Pilar 6: Formación y desarrolloCapacitar y desarrollar a todo el personal de la organización es un pilar fundamental del TPM. Además de asegurar que los operadores del equipo de producción cuenten con las mejores prácticas para el buen cuidado de sus equipos, también es importante capacitar a todo tipo de personal sobre la importancia del TPM. Teniendo en cuenta el principio de la mejora continua, la cultura del TPM debe estar inculcada en todos los miembros de la organización, sin importar los detalles de sus tareas cotidianas.

n°7: Seguridad, higiene y medio ambiente

Mantener un ambiente seguro y saludable es otro pilar importante del TPM. Al reducir el número de fallas y problemas en el equipo de producción, el TPM fomenta un ambiente laboral seguro y con menos accidentes. Esto hará que los miembros del equipo puedan sentirse más seguros al saber que los activos con los que trabajan están en las mejores condiciones y presentan la menor posibilidad de dar fallas.

De igual manera, maximizar la eficiencia y productividad del equipo de producción será beneficioso para el medio ambiente, ya que cada producto final tomará menos recursos. Así, una producción eficiente y sin pérdidas también reducirá la cantidad total de desperdicio generada, lo que tendrá un impacto positivo en el medio ambiente.

n°8: Administración del equipo

Los principios del TPM no solo están limitados al área de producción. Cualquier empresa puede aprovechar esta cultura para reducir ineficiencias y mejorar productividad en cualquier nivel de la organización. Esto es especialmente importante con el equipo administrativo, ya que este toma decisiones importantes sobre gestión efectiva de los equipos y activos.

Además, el departamento administrativo generalmente se encarga de tareas esenciales para el equipo de producción, como el procesamiento de pedidos, la adquisición de nuevos equipos y la planificación de horarios de los empleados. Agilizar estos procesos y reducir redundancias apoyará al equipo de producción.

Etapas de la implementación del Mantenimiento Productivo Total

Fase de preparación

La primera tarea en cualquier implementación del TPM es definir las metas. Cada organización funciona de manera diferente, así que llegar al punto de eficiencia perfecta para ti no será igual que para otras organizaciones. En esta fase, los equipos relevantes definirán las metas a lograr con la implementación del programa de TPM y comenzarán a planear la mejor manera de lograrlo. Así mismo, todos los miembros de la organización recibirán una capacitación inicial para comprender el propósito de TPM y lo que implicará en su trabajo cotidiano.

Fase de puesta en marcha

Al momento de iniciar, una de las tareas más importantes es crear una lista de las fallas a resolver y tareas de mantenimiento pendiente. Así, podrás priorizar las tareas más urgentes para poder restaurar tu equipo de mantenimiento a perfecta condición.

Una vez que te hayas puesto al corriente con las tareas de mantenimiento pendientes, podrás echar a andar tu estrategia de mantenimiento preventivo. Con estos dos pasos, podrás asegurarte de que tu equipo de producción no volverá a encontrarse en un estado de deterioro e improductividad.

Fase de consolidación

La tarea más importante del TPM comienza una vez que hayas a andar el sistema de mantenimiento preventivo. Para cumplir con la cultura de mejoramiento constante y cero fallas, lo más importante es monitorear y evaluar los resultados obtenidos. El verdadero trabajo comienza aquí, donde tendrás que evaluar los procesos de mantenimiento para encontrar áreas de mejora y redundancias en tus sistemas.

¿Cómo apoya el enfoque TPM la aplicación de una estrategia de mantenimiento?

Explicación de la relación entre el mantenimiento y el TPM

Cualquier política de mantenimiento depende en gran parte de la relación de los empleados con el equipo de producción. En un sistema de TPM, todos los empleados están sensibilizados a su impacto sobre los activos de la empresa. Por ende, un sistema de mantenimiento será mucho más fácil de implementar cuando todos los usuarios de los activos tienen la tarea personal de mantener la integridad del dispositivo.

Ventajas de utilizar un software de mantenimiento en la implementación del TPM

Para facilitar la implementación de la cultura TPM a tu empresa, un CMMS especializado podría ayudarte a registrar las acciones realizadas por cada miembro de la organización. Esto te ayudará a tener un control y un historial de las tareas de mantenimiento realizadas por cada usuario y, más importantemente, te ayudará a optimizar las tareas necesarias para mantener el nivel de calidad de cada activo.

Automatización de tareas de mantenimiento preventivo y predictivo

TMP Automatización de tareas de mantenimiento preventivo y predictivoLa mejor manera de asegurarse de que todos los empleados puedan cuidar correctamente del equipo de producción es crear sistemas que automatizan el mantenimiento de ellos. Implementar sistemas de mantenimiento preventivo y predictivo te ayudará a acercarte a la meta de cero fallas, cero averías, y cero tiempo muerto del TPM.

Gestión eficiente de los recursos y seguimiento de indicadores clave

Como ya lo sabes, el TPM se especializa en la reducción de pérdidas innecesarias. Esto incluye tareas de mantenimiento redundantes, incluso si practicas el mantenimiento preventivo. Para reducir las tareas que no presentan un beneficio neto a la organización, es necesario grabar y analizar indicadores clave tras cada tarea de mantenimiento.

Implementación del TPM en el mercado latinoamericano

¿Cuál es el contexto actual del TPM en las empresas latinoamericanas?

El TPM es un sistema cada vez más y más común en las empresas latinoamericanas. Gracias a un nivel de competencia sin precedentes, las empresas han tenido que adaptar sistemas vanguardistas de productividad y eficiencia como el TPM. Hoy puedes encontrar ejemplos de empresas que adoptaron el sistema de TPM en prácticamente cualquier industria, incluyendo la automotriz, textil, aeroespacial y más.

¿Qué ejemplos de empresas latinoamericanas exitosas en la implementación del TPM existen?

Uno de los mejores ejemplos de la implementación TPM es la de uno de los fabricantes más grandes de galletas de México. Esta fábrica de galletas tenía problemas de inventario y calidad, puesto que era difícil controlar el número de galletas producidas para igualar el número de pedidos. Al implementar las prácticas de TPM, la empresa pudo reducir el tiempo muerto por un 40 % e incrementar la productividad por un 30 %.

¿Cuáles son los beneficios específicos para las empresas latinoamericanas que lo adoptan?

Las empresas latinoamericanas que han implementado el TPM pueden aprovechar al máximo la vida útil de sus bienes. Esto puede ser especialmente importante considerando que importar las piezas y la maquinaria ideal a América Latina puede ser tardado, costoso y complicado. Cuidar la maquinaria con la que ya cuentas te ayudará a reducir el número de piezas y máquinas que deberás importar al país.Software CMMS - MOBSoftware CMMS

Conclusión

Cualquier empresa que cuente con un área de producción se puede beneficiar de este sistema. Al ser un ambicioso programa que busca eliminar por completo todas las fallas y redundancias en el proceso de producción, el TPM nos puede ayudar a optimizar las operaciones de nuestra empresa y así reducir costos y aumentar la productividad.

Si aún tienes dudas sobre el TPM o te preguntas cómo podrías aprovecharlo en tu empresa, ponte en contacto con nosotros. Un asesor de DIMO Maint podrá responder todas tus dudas acerca de la logística de la implementación del TPM a tu empresa y cómo nuestro CMMS puede ser un excelente aliado en tu búsqueda de la máxima eficiencia operacional.

 

FAQ

  1. ¿Cuáles son los beneficios tangibles de implementar el Mantenimiento Productivo Total (TPM) en una empresa?

Los beneficios del TPM incluyen una mayor disponibilidad de equipos, reducción de costos de mantenimiento, aumento de la productividad y mejora en la calidad y seguridad laboral. Por ejemplo, al implementar TPM, una empresa logró reducir sus tiempos de inactividad en un 30% y aumentar la producción en un 15%.

  1. ¿Cuáles son los principales desafíos a los que se enfrentan las empresas al implementar el TPM?

Al implementar TPM, las empresas pueden enfrentar desafíos como la resistencia al cambio, la falta de conocimientos técnicos, y la necesidad de invertir en capacitación y tecnología. Por ejemplo, algunas empresas han superado estos desafíos capacitando a su personal en el uso de nuevas herramientas y fomentando una cultura de participación y colaboración.

  1. ¿Cuál es el papel de la gestión del mantenimiento asistido por computadora (GMAO) en el éxito del TPM?

La GMAO desempeña un papel fundamental en el TPM al permitir una gestión eficiente de las actividades de mantenimiento preventivo y predictivo. La GMAO ayuda a planificar y programar tareas de mantenimiento, registrar y analizar datos de equipo, y gestionar el inventario de piezas de repuesto. Por ejemplo, una empresa que implementó GMAO experimentó una reducción del 20% en los tiempos de inactividad y una mejora del 25% en la programación del mantenimiento.

 

 

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