Plantas de embotellado: ¿cómo reducir las paradas de producción imprevistas?

En el marco del mantenimiento en empresas agroalimentarias, las líneas de embotellado están entre los entornos más sensibles a las paradas no planificadas. Una parada de pocos minutos basta para deteriorar de forma importante el rendimiento industrial. A ritmos que pueden superar las 15 000 a 20 000 botellas por hora, cada fallo se traduce de inmediato en pérdidas de producción, rechazos de producto y una mayor presión sobre los equipos de mantenimiento.

Sin embargo, en la mayoría de los casos, estas averías no son ni imprevisibles ni nuevas. A menudo están vinculadas a equipos ya identificados como sensibles, pero insuficientemente seguidos, documentados o anticipados. La reducción sostenible de las paradas depende menos de una mayor capacidad de reacción y más de un mantenimiento estructurado, guiado por los datos.

 

 

¿Por qué las líneas de embotellado están expuestas a paradas no planificadas?

Averías relacionadas con complejidades técnicas

Una línea de embotellado se basa en una sucesión continua de equipos: llenadoras, tapadoras, etiquetadoras, transportadores, encajadoras, paletizadoras. La falla de un solo eslabón provoca la parada completa de la línea. Esta interdependencia amplifica el impacto de cada incidente.

A esto se suman restricciones específicas del sector:

• altos ritmos y funcionamiento continuo,
• entornos húmedos, a veces corrosivos,
• exigencias sanitarias estrictas vinculadas a las normas IFS, BRC o ISO 22000.

Estas condiciones aceleran el desgaste de los componentes y reducen los márgenes de error en los ajustes y en las operaciones de limpieza.

 

Las averías más frecuentes en embotellado

Según informes de campo en el sector agroalimentario y estudios sectoriales, las paradas no planificadas suelen ser causadas por las mismas problemáticas: fallos mecánicos, defectos eléctricos, problemas de suministro o errores de ajuste o de limpieza.

Sin un historial fiable ni un análisis estructurado, estas averías suelen tratarse como incidentes aislados, cuando en realidad revelan debilidades repetitivas del proceso o de la organización de mantenimiento.

Una herramienta de seguimiento y un retorno de experiencia formalizado permiten identificar las causas reales y anticipar mejor.

 

Tipo de avería	Síntoma en planta	Riesgo	Palanca mediante CMMS
Sensores defectuosos	Paradas intempestivas, fallos del autómata	Deterioro del TRS	Histórico de averías + ajustes estandarizados
Atascos en transportadores	Acumulación de botellas	Parada completa de la línea	Rutinas de limpieza + controles planificados
Ruptura de consumibles	Línea parada a pesar de que los equipos están OK	Pérdida neta de capacidad	Seguimiento de stock y alertas

 

Las paradas no planificadas tienen un impacto que va mucho más allá del mantenimiento

El coste directo de una parada es conocido: pérdida de volumen producido, horas extra, intervenciones de urgencia. Pero los impactos indirectos son igualmente críticos:

• deterioro del TRS/OEE,
• retrasos en las entregas y tensiones con clientes o distribuidores,
• sobrecarga de los equipos de mantenimiento,
• conflictos entre producción, calidad y mantenimiento.

Según varios estudios industriales, las paradas no planificadas pueden representar entre el 5 y el 10 % de la capacidad de producción perdida. En un contexto de márgenes ajustados, esta pérdida es difícilmente aceptable sin una acción estructurada.

 

¿Cómo estructurar un mantenimiento eficaz para prevenir las averías críticas?

Cuando las paradas no planificadas se vuelven recurrentes, el problema no es únicamente técnico. A menudo es organizativo. En muchas plantas de embotellado, el mantenimiento sigue dependiendo demasiado de la urgencia, de la experiencia individual y de herramientas poco adaptadas a la complejidad de las instalaciones.

 

Señales de un mantenimiento todavía demasiado reactivo en una línea de embotellado:

• las averías recurrentes están “conocidas” pero no documentadas,
• los ajustes clave dependen de la experiencia de unos cuantos técnicos,
• las intervenciones preventivas a menudo se posponen para seguir produciendo,
• los indicadores TRS se analizan sin vincularlos a las causas técnicas.

Estas señales suelen indicar la ausencia de una gestión estructurada del mantenimiento.

1.     Salir de un mantenimiento guiado por el instinto

Hojas de Excel, cuadernos en papel, memoria de los técnicos: estas prácticas bastaron durante mucho tiempo en entornos menos automatizados. Pero en líneas de embotellado modernas, con ritmos muy altos e interconectadas, muestran rápidamente sus límites.

2.     Construir un plan de mantenimiento preventivo dirigido

Un mantenimiento eficaz en embotellado se basa en una priorización clara :

• Identificar los equipos críticos, aquellos cuya falla provoca una parada inmediata de la línea,
• Adaptar las frecuencias de mantenimiento a los ritmos reales y a las condiciones de uso,
• Estandarizar las rutinas de intervención (ajustes, limpieza, controles)
• Integrar las restricciones de calidad e higiene, para que las acciones de mantenimiento se enmarquen plenamente en los requisitos IFS, BRC o ISO 22000.

Esta estructuración permite reducir las intervenciones de urgencia, que suelen ser más largas y costosas, y equilibrar la carga de trabajo de los equipos a lo largo del tiempo.

3. Mejor planificar y coordinar las intervenciones

La reducción de paradas también pasa por una organización rigurosa :

• priorización de las solicitudes según el impacto en producción y calidad,
• planificación realista en relación con las paradas programadas,
• coordinación estrecha entre mantenimiento, producción y calidad,
• seguimiento estructurado de subcontratistas y costes.

Un mantenimiento mejor organizado reduce el estrés operativo y libera tiempo para acciones de alto valor añadido.

 

¿En qué un CMMS mejora concretamente la fiabilidad de los equipos de embotellado?

Centralizar la información para gestionar la fiabilidad

El CMMS se convierte en una herramienta clave cuando el mantenimiento está estructurado. Permite centralizar la totalidad de los datos: averías, intervenciones, piezas sustituidas, tiempos de parada, intervinientes.

Esta trazabilidad hace posible :

• el análisis de las averías recurrentes,
• el seguimiento del MTTR y de la disponibilidad de las líneas,
• la medición de los costes de mantenimiento por equipo,
• la preparación fiable de las auditorías de calidad.

En una línea de embotellado, estos indicadores permiten identificar con precisión las máquinas que degradan el TRS y orientar las acciones correctivas.

CMMS y movilidad: mejorar la reactividad en planta

El acceso móvil al CMMS transforma la jornada diaria de los equipos de mantenimiento :

• declaración inmediata de averías,
• acceso a los historiales y a las rutinas directamente en producción,
• registro en tiempo real de las intervenciones.

Esta movilidad asegura la fiabilidad de la información, reduce los olvidos y mejora la calidad de las intervenciones, incluso en situaciones de urgencia.

 

Este enfoque de planta está ilustrado por el caso de DMD, un industrial que se enfrentó a instalaciones complejas y a fuertes exigencias de disponibilidad.

« El objetivo principal del mantenimiento es, por supuesto, la continuidad del servicio. Por eso necesitaba indicadores de seguimiento sobre las averías y las paradas de producción. Además, el grupo está en proceso de certificación para la norma británica IFS BRC – una de las más exigentes en lo relativo al embotellado – lo que exige una trazabilidad detallada de las operaciones de mantenimiento, de los productos, de los registros de tiempos, sin olvidar la gestión de stocks y todo tipo de intervención. »

 

Este funcionamiento reduce los olvidos, asegura las intervenciones y permite a los técnicos tomar decisiones informadas, incluso en situaciones de urgencia.

Pasar de un mantenimiento sufrido a un mantenimiento gestionado

Al explotar los datos consolidados, los responsables de mantenimiento pueden :

• ajustar los planes de mantenimiento en función de los retornos de planta,
• priorizar las inversiones en los equipos más críticos,
• objetivar las decisiones técnicas y presupuestarias.

El CMMS pasa entonces a ser una herramienta de apoyo a la decisión, y no un simple sistema de registro.

El testimonio de Schenk ilustra esta transición hacia un mantenimiento guiado por los datos.

« El CMMS nos permitió estructurar nuestro mantenimiento y, sobre todo, analizar mejor las averías recurrentes. Ganamos visibilidad sobre nuestros equipos críticos, lo que hoy nos ayuda a priorizar las acciones y a tomar decisiones más racionales, basadas en hechos. »

 

Incorporar el mantenimiento en un rendimiento industrial sostenible

La fiabilización de las líneas de embotellado no se limita a la reducción de averías a corto plazo. Un mantenimiento guiado por los datos se inscribe en una lógica de mejora continua :

• capitalización de los retornos de experiencia,
• estandarización de las buenas prácticas,
• reducción progresiva de la variabilidad del rendimiento,
• mejor control de los requisitos regulatorios y sanitarios.

La trazabilidad que ofrece el CMMS facilita el cumplimiento de las normas IFS, BRC e ISO 22000, al tiempo que asegura la calidad del producto y la credibilidad industrial de la planta.

 

Hacia el mantenimiento predictivo en plantas de embotellado

Una vez que el mantenimiento preventivo está estructurado y los datos son fiables, algunas plantas de embotellado pueden avanzar progresivamente hacia una aproximación de mantenimiento predictivo. El objetivo ya no es únicamente intervenir en plazos fijos, sino anticipar las fallas en función del comportamiento real de los equipos.

En máquinas críticas como las llenadoras, los transportadores o los sistemas de dosificación, el análisis de los historiales de averías, de los tiempos de parada, de las desviaciones en los ajustes o del consumo de piezas permite detectar señales débiles que anuncian disfunciones. Este enfoque se basa, ante todo, en la calidad y la estructuración de los datos de mantenimiento.

El mantenimiento predictivo no sustituye a las prácticas existentes, sino que las complementa. Se enmarca en un proceso progresivo, posible gracias a un CMMS capaz de centralizar la información, analizar las tendencias y proporcionar indicadores fiables. En un entorno de embotellado de alta cadencia, contribuye a reducir las paradas no planificadas más penalizadoras y a asegurar de forma duradera la disponibilidad de las líneas.

Al estructurar el mantenimiento y apoyarse en un CMMS adecuado, los responsables de mantenimiento transforman los datos de planta en palancas de fiabilidad, rendimiento y cumplimiento. El mantenimiento deja entonces de ser un centro de coste reactivo para convertirse en un factor clave de estabilidad y competitividad industrial.