La digitalización del mantenimiento en Composites Busch
Composites Busch forma parte del Grupo Busch (facturación de 1.000 millones de euros, 3.500 empleados en 40 países), líder mundial en tecnologías de vacío. Fundada en 1988 y con sede en Porrentruy (Suiza), Composites Busch fue creada para responder a las necesidades internas del grupo, y desde entonces ha desarrollado soluciones de materiales compuestos de alto rendimiento para múltiples sectores industriales. Entre sus especialidades se encuentran el moldeo de piezas para relojería, el sector médico y aeroespacial, el sinterizado, la producción de láminas compuestas para bombas de vacío, así como la fabricación aditiva e industrial. Cabe destacar que fue la primera empresa en fabricar bastones de hockey en material compuesto.
Gracias a la experiencia adquirida en el despliegue de un CMMS en Ateliers Busch (con 500 personas en Chevenez, el mayor sitio de I+D y producción del grupo), Alec Dudognon, ingeniero de proyectos de mantenimiento, lideró la implementación del software de mantenimiento DimoMaint MX en Composites Busch. Actualmente, gestiona toda la actividad del CMMS en los sitios de Chevenez y Porrentruy, incluyendo la creación de nuevos equipos e infraestructuras, así como la supervisión de grandes proyectos de mantenimiento.
Organización del servicio de mantenimiento
En el sector de la relojería de lujo, los clientes de Composites Busch buscan diferenciarse mediante innovación y producción de series pequeñas o medianas. En los sectores médico e industrial, los retos son principalmente normativos; sus instalaciones en Porrentruy cuentan con certificaciones ISO 9001 e ISO 13485. El parque de equipos incluye cerca de 60 máquinas (como prensas de inyección y CNCs) que requieren un mantenimiento intensivo. Aun así, la producción es flexible y puede ser redirigida en caso de fallo.
El equipo de mantenimiento está compuesto por cinco personas, organizadas por especialidad: un responsable de producción y mantenimiento, un técnico eléctrico, un técnico mecánico, un encargado de instalaciones y un ingeniero de soporte.
Objetivos claros e indicadores para la mejora continua
El equipo monitorea mensualmente el número de órdenes de trabajo ejecutadas con el software de mantenimiento, el tiempo total de intervención, el porcentaje de mantenimiento correctivo vs. preventivo, el costo total (incluyendo piezas, subcontratistas, paros de máquina y mano de obra). Además, se gestionan las solicitudes de intervención pendientes, con el objetivo de mejorar continuamente su tratamiento.
Según Alec Dudognon:
Es clave mantener una comunicación constante con producción. El presupuesto de mantenimiento forma parte integral del presupuesto de producción. Actualmente trabajamos en turnos diurnos estándar, pero estamos ampliando nuestro parque de CNCs. La producción opera en 3×8 durante la semana y también los sábados por la mañana. Hemos logrado eficiencia, especialmente en costos de intervención, pero nuestro principal objetivo sigue siendo satisfacer las demandas de producción. Además, el mantenimiento tiene metas específicas de consumo energético para el invierno en Suiza, para evitar restricciones.”
El origen del proyecto CMMS: responder a las necesidades de producción
Composites Busch ya utilizaba Micro Maint, pero necesitaba un sistema más adaptado a su operativa real. Se buscó fortalecer el mantenimiento preventivo, con planes de mantenimiento, tareas, contadores y frecuencias. La gestión de inventario y compras se integró al sistema, y Alec se encargó de catalogar todas las piezas, ubicaciones y precios.
La migración desde el sistema anterior fue fluida: se recuperaron órdenes de trabajo, datos de equipos y tareas preventivas, eliminando lo obsoleto. El soporte de DIMO fue esencial para la importación/exportación de datos y la capacitación del personal.
Una estructura jerárquica clara
El nivel 1 de la estructura está dividido por zonas geográficas: Composites Este (I+D) y Oeste (producción). El nivel 2 agrupa áreas funcionales: inyección de compuestos, inyección de láminas, acabado de compuestos y acabado de láminas. Luego siguen los grupos de máquinas: prensas de inyección, números de máquina, CNCs, etc.
Hay tres cuentas de usuario: dos administradores y trece solicitantes. Alec lideró las capacitaciones enfocándose en el uso práctico, dado que el personal ya estaba familiarizado con el uso de un CMMS.
“Fue más bien un acompañamiento al cambio. Todos estaban motivados. Claro, hubo que adaptarse al ingreso de órdenes desde el celular, pero los beneficios fueron evidentes”.
Tomar perspectiva con el software de mantenimiento
Con los solicitantes activos en el sistema, el equipo de mantenimiento pudo analizar los equipos más problemáticos. Se crearon indicadores que integran frecuencia de fallas y sus duraciones. Para esto:
“Exportamos los datos y conectamos el SFTP del software DimoMaint con nuestro servidor interno. Luego, un robot recupera los datos automáticamente y los distribuye en un tablero Power BI personalizado. También gestionamos desde ahí las solicitudes de compras hacia Finanzas”.
Una implementación en menos de tres meses
Fines de 2022:
Octubre: creación de planes de mantenimiento, usuarios, configuración, limpieza de la estructura y frecuencias, integración de inventario.
Noviembre: puesta en marcha, acompañamiento en terreno, toma de datos, comprensión de necesidades. A fin de mes: integración completa del stock, con códigos QR y etiquetado de 800 piezas.
Fin de noviembre / diciembre: desarrollo de indicadores. Desde entonces, el enfoque es en seguimiento, documentación y mejora continua.
¿Cómo se gestiona una orden de trabajo?
Según Alec:
La solicitud se hace desde PC o celular. En nuestro ritual matutino de 15 minutos llamado ‘Top 5’, revisamos las nuevas solicitudes, planificamos intervenciones (órdenes, alertas de reposición, alertas BI retrasadas), y revisamos pendientes del día anterior. También registramos las horas de los subcontratistas con sus informes”.
Interactividad y visibilidad: los grandes beneficios del software DimoMaint MX
Alec lo resume así:
La interfaz es muy intuitiva. Incluso quienes no dominan la informática se adaptaron fácilmente. El sistema no requiere programación y el manejo documental es muy sencillo”.
La planificación es visible para todos, incluso para producción, lo que mejora la colaboración. El historial de intervenciones facilita auditorías y resolución de fallos repetitivos. La trazabilidad es un gran valor añadido.
La gestión automática del mantenimiento preventivo, el control del inventario y el sistema de tickets facilitan mucho el trabajo diario. Todo está organizado y es fácilmente localizable. La capacidad de análisis también es mucho mayor que en Excel o papel”.
Próximas etapas
El software de mantenimiento permitirá a Composites Busch consolidar su actividad, centralizando toda la documentación y facilitando el acceso para todos. La mejora de indicadores es una prioridad.
El responsable de mantenimiento también está a cargo de la infraestructura de producción. Gracias al CMMS, podrá valorizar aún más su labor y avanzar en mejora continua basada en datos concretos”, concluye Alec Dudognon.
¿Un consejo para quienes aún no han iniciado un proyecto de CMMS?
Alec destaca tres pasos esenciales:
Estructurar bien el proyecto desde el inicio, para evitar retrabajos y facilitar la implementación.
Comunicación transversal entre departamentos, para que el software sea útil y adoptado ampliamente.
Acompañamiento constante: “El 50 % del tiempo lo dedicamos a facilitar la adopción del sistema, mostrando sus beneficios. El otro 50 %, es seguimiento directo en el terreno”.
