Fruytier Group puede contar con datos fiables para desarrollar una estrategia de mantenimiento preventivo eficaz
Fruytier Group (top 20 europeo de aserraderos de madera resinosa) es una empresa familiar de 700 personas activa en Bélgica, Francia, Alemania y Luxemburgo. El grupo está especializado en el trabajo de la madera y de las resinosas y controla el tratamiento de la materia de principio a fin con una estrategia de «cero residuos» que permite valorizar todo hasta el pellet y la producción de energía eléctrica verde. Su director, Pierre Fruytier, fue el artífice de su industrialización construyendo unidades de corte, aserrado, secado, cepillado y de laminado encolado. Cada país dispone de una unidad de aserrado y de secado. Hay cepilladerías en Alemania y Bélgica, unidades de pellets en Bélgica y Francia. La unidad de laminado encolado en Bélgica produce vigas para naves de almacenamiento y elementos completos de arquitectura de hasta 41 metros de luz. Para Timothée De Greift, responsable de producción a cargo de los sitios de aserrado, las cepilladerías y el transporte, las máquinas están en el centro del proceso de producción y funcionan de forma continua y a plena velocidad para garantizar la rentabilidad. Requieren inversiones importantes y, por tanto, es crucial alargar su vida útil tanto como sea posible. El mantenimiento es una de las piezas maestras del proceso de producción y requería la puesta en marcha de una solución de CMMS eficiente.
Un CMMS para recopilar datos
Cada planta alberga un importante servicio de mantenimiento con sus propias prácticas. Era necesario industrializar y normalizar procesos que hasta entonces estaban en papel o en Excel. Esta iniciativa fue asumida por Lucien Adam, responsable de mantenimiento mecánico del aserradero piloto, y Vincent Saiselet, responsable del aserradero. Timothée De Greift quería una solución «corporate» y escalable que pudiera desplegarse en varios sitios para compartir información de un emplazamiento a otro, en particular datos sobre piezas de asset y el historial asociado.
DimoMaint MX cumplía con todos los requisitos
En 2023 Lucien Adam realizó un benchmark de las soluciones existentes en el mercado. Valoró la ergonomía y la facilidad de uso de la aplicación móvil, la plataforma web, la reactividad del soporte y la escalabilidad general. Vincent Saiselet precisa que fue posible comprobar in situ el uso de la solución en una empresa de otro sector en Bélgica que domina perfectamente la herramienta y se muestra muy satisfecha de su relación con DimoMaint.
Una solución avalada por los técnicos experimentados
El mantenimiento está dividido en dos partes (mecánica y eléctrica) con 3 a 4 personas en cada una. El sitio piloto de Vivy (unas 40 personas) está totalmente dedicado al aserrado de todos los formatos especiales en cuanto a diámetros y longitudes de madera para atender mercados específicos en Bélgica y en los Países Bajos, sobre todo para equipamiento exterior. Vivy se equipó con DimoMaint impulsado por Vincent Saiselet y Lucien Adam. Su ambición es desplegar la solución en los demás sitios, empezando por Francia.
Para Timothée De Greift «Lucien y Vincent realizaron la due diligence con voluntad y ganas, dos criterios clave de éxito. Han sido motores en la adopción de la solución y serán los embajadores ante los demás equipos. Sin adhesión a la herramienta, los datos no pueden remontar correctamente. Por tanto, es vital contar con palancas motivadas que impulsen el proyecto.» Lucien Adam confirma que la necesidad de simplificar la gestión del tiempo de trabajo y el flujo de la información también nace del deseo de varios mecánicos por hacer evaluar los métodos de trabajo.
Un POC y un acompañamiento de DimoMaint «al máximo»
Según Vincent, el POC fue muy bien gracias al profesionalismo del personal de DimoMaint –sobre todo para la creación de la estructura– que comprendió perfectamente las necesidades y los métodos de trabajo de Fruytier. La implementación fue muy rápida y los equipos estaban listos para usar la solución ¡en dos semanas! «Todos los técnicos usan la versión MX. Estamos bastante gratamente sorprendidos, porque han sido los más experimentados quienes adoptaron la tecnología con más entusiasmo. Se aprecia en el registro y el seguimiento de los work orders.»
Un objetivo principal del proyecto: la centralización de la información
Como piloto del proceso, Vincent Saiselet quería recopilar y centralizar la información relacionada con el mantenimiento. «En el pasado, el trabajo de los técnicos estaba, ciertamente, formalizado, pero las tareas se realizaban día a día sin una visión real y mucho menos informatizada. Queríamos unificar las actividades de los servicios, por ejemplo para la planificación o el análisis de datos, y tomar decisiones estratégicas basadas en un conocimiento preciso de los assets. Estos requieren inversiones importantes y tenemos que mantener su vida útil el mayor tiempo posible. El mantenimiento es, por tanto, una de las piezas maestras del proceso de producción y queríamos hacerlo aún más eficiente. DimoMaint MX nos permite envisager una margen de progreso significativa.»
Una revisión de los procesos operativos
Los horarios de trabajo, que van de 5:30 a 14:00, hacen que el mantenimiento pueda intervenir después de ese turno y la solución permite aprovechar plenamente la planificación y sustituir eficazmente el papel o el teléfono. Según Vincent Saiselet: «DimoMaint MX nos hace replantear nuestra forma de trabajar. Actualmente gestionamos las reparaciones reactivas a diario en dos líneas de aserrado que operan 8h30 al día en paralelo. Es necesario desarrollar el preventivo para evitar estar constantemente en modo “bombero”. DimoMaint MX ofrece herramientas de análisis que nos permitirán adaptar nuestro modo de funcionamiento para responder a las metas fijadas por la dirección. La recolección de los primeros datos nos dará la perspectiva necesaria para implementar la mejor estrategia con argumentos cuantificados.»
Funciones utilizables por todos
Para Lucien Adam es muy interesante que la información pueda ser enviada por cualquier persona en la planta: «El perfil solicitante es práctico porque puedo abrir un acceso a cualquier usuario que quiera tener la solución en su teléfono. También puedo consultar toda la información enviada y analizarla en relación con la estructura.» Las solicitudes se centralizan y luego se asignan a los mecánicos y electricistas. Cuando los work orders son creados por los mecánicos o los electricistas, los work orders son cerrados por el responsable de equipo. Cualquier work request iniciada por Vincent Saiselet o procedente de un responsable distinto a los del servicio mecánico y eléctrico es validada por ellos mismos, ya que las reparaciones deben llevarse a cabo según sus propios criterios.
Además, el análisis a través de los paneles de control permite distribuir los informes mensuales a los técnicos, con KPI como el coste mensual de las intervenciones en horas y piezas, la proporción tiempo de registro vs tiempo en el CMMS, el número de intervenciones con el tiempo medio. «Es un cambio completo de modo de operar, porque no teníamos ningún indicador de partida» concluye Timothée De Greift.
Perspectivas de futuro prometedoras dentro del grupo
Timothée De Greift planea desplegar la solución en Francia, donde la acogida ha sido buena, porque el anuncio del despliegue se realizó con antelación. El sitio alemán, por su parte, debe primero integrar su almacén de repuestos en el ERP. Además, Timothée De Greift confía haber recibido solicitudes de información de otras áreas del grupo, lo que es prometedor para el futuro de la solución.
Pronto querrá poder gestionar los stocks ahora que los datos se acumulan: «Las compras se realizan a través del ERP, pero los stocks se cargan vía el CMMS para que puedan ser consumidos en la aplicación por los operadores de mantenimiento. Las consumiciones se reenviarán a los gestores de almacén que introducirán las consumiciones en el ERP.» Vincent Saiselet añade: «Es vital que nuestros operarios conozcan el estado de los stocks en el momento de una intervención, así como su localización. Finalmente, la información debe llegar a los almacenes.» Otro paso será estudiar también la interconexión con la BI para establecer un seguimiento del MTBF.
